Na tej stronie możesz zobaczyć 10 Webinar Akademii APS, dowiesz się o optymalizacji procesu produkcji szwajcarskich zegarków, wreszcie przeczytasz ekspercki artykuł Jak tworzyć i analizować symulacje procesów produkcyjnych.
10 Webinar Akademii APS w którym nasi eksperci Igor Pakieła, Małgorzata Bazan i Grzegorz Nowak przedstawili jak symulacje planu produkcyjnego wspierają pracę zakładu na wielu poziomach: ułatwiają planistom podejmowanie codziennych decyzji i tworzenie optymalnych planów, przyspieszają tworzenie ofert handlowcom, pozwalają lepiej planować inwestycje i zarządzać personelem.
Jak tworzyć symulacje produkcyjne what if?
Przeszliśmy razem z ekspertami Akademii APS krok po kroku przez symulację what if aby pokazać jak zmieni się przykładowy plan produkcyjny, jeśli wprowadzone zostaną dodatkowe, nieprzewidziane zlecenia lub wydarzenia na linii, np. awarię maszyny.
Eksperci zaprezentowali także funkcję zapisywania i porównywania różnych scenariuszy planu produkcji, dzięki której można łatwo ocenić zagrożenia i korzyści poszczególnych symulacji, żeby ostatecznie wybrać najlepszy wariant.
W drugiej części webinaru przedstawili też case study firmy Ulysse Nardin, szwajcarskiego producenta zegarków, który dzięki systemowi APS DELMIA Ortems, przeszedł transformację produkcyjną, od produkcji jednostkowej do masowej, liczonej w tysiącach sztuk dziennie.
* Webinar już się odbył. Nagranie możesz zobaczyć po uzupełnieniu formularza.
Na webinarze poruszyliśmy tematy takie jak:
0:00 – 1:30 Wstęp.
1:31 – 6:58 Andea – kim jesteśmy. Prezentacja firmy.
6:58 – 12:04 Struktura systemu APS DELMIA Ortems, Ortems MP, Ortems PS, Ortems SRP.
12:05 – 18:24 Symulacje planu produkcyjnego – schemat procesu planistycznego.
18:29 – 19:44 Symulacje – porównanie wielu wersji planu produkcji.
19:44 – 21:30 Symulacje – porównanie skutków wielu zdarzeń w jednym planie produkcji.
21:30 – 38:08 Prezentacja filmu demo – “Symulacje planu produkcyjnego – tworzenie i analiza”.
38:08 – 46:04 Case study firmy Ulysse Nardin.
46:04 – 49:33 Sesja Q&A.
49:34 – 50:09 Zakończenie. Bądźmy w kontakcie!
Ulysse Nardin to szwajcarski producent zegarków „Haute Horlogerie”, działający nieprzerwanie od 1846 roku. W 2014 roku firma stała się częścią grupy Kering, a jej fabryka znajduje się niedaleko granicy z Francją, w miejscowości La Chaux-de-Fonds i zatrudnia ponad 300 pracowników.
Firma, jako jedna z nielicznych na świecie, w dalszym ciągu produkuje i projektuje zegarki we własnym zakresie. Perfekcja firmy niosła ze sobą jednak pewne ryzyka… i wymagała mocnej i konkretnej optymalizacji procesu produkcji.
Aby tworzyć produkty doskonałe, Ulysse Nardin współpracuje z ponad 40 firmami pośredniczącymi. Firmy te odpowiedzialne są za różne komponenty, półprodukty, mechanizmy oraz usługi związane z produkcją zegarków.
Chociaż fabryka produkuje tylko tysięcy gotowych produktów rocznie. Mimo to przy takiej liczbie pośredników oraz na etapie produkcji niezbędna jest pełna koordynacja i perfekcja.
Celem szwajcarskiego producenta było zoptymalizowanie sposobu, w jaki zarządza on przepływem produkcji komponentów. Od jednostkowych zamówień, po serię zegarków liczone w tysiącach.
Firma chciała przejść z systemu produkcji jednostkowej do produkowania seryjnego ale nie rezygnując z jakości oraz rzemiosła produkcji ręcznej.
Aby sprawniej zarządzać przepływem produkcji i współpracą z dostawcami, firma wybrała narzędzie do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Zaimplementowano tu dwa moduły DELMIA Ortems Harmonogram produkcji Production Scheduler (planowanie krótkoterminowe) oraz Planowanie produkcji Manufacturing Planner (planowanie średnio i długoterminowe).
Technologia została wdrożona pod nadzorem Kierownika Łańcucha Dostaw firmy, który we współpracy ze specjalistami DELMIA Ortems stworzył model rozwiązania jak najlepiej pasujący do charakterystyki szwajcarskiej fabryki.
Połączyliśmy w Ulysse Nardin system APS DELMIA Ortems z systemem ERP Solvaxis i uruchomiliśmy projekt Lean Management. Możemy teraz kontrolować naszą produkcję w czasie rzeczywistym, skracać czas pracy i równoważyć obciążenia w różnych sklepach, jednocześnie minimalizując wąskie gardła i zapasy w toku.
Dowiedz się o szczegółach przejścia przez Ulysse Nardin z systemu produkcji jednostkowej na produkcję seryjną, przy jednoczesnym zachowaniu jakości oraz rzemiosła produkcji ręcznej.
Analiza What if to jedno z najpotężniejszych narzędzi planistycznych i biznesowych. Dzięki symulacjom planiści i zarząd mogą przewidywać skutki swoich decyzji i porównywać różne scenariusze na linii produkcyjnej, zarówno w krótkim jak i długim terminie.
Jak zmieni się harmonogram produkcji, jeśli w przyszłym tygodniu frezarka będzie miała awarię? O ile zwiększy się wydajność zakładu, jeśli dokupimy nową linie montażową? Który plan produkcyjny będzie bardziej korzystny w tym kwartale? – Na te i podobne pytania odpowiadają symulacje procesów produkcyjnych.
Jednak aby w pełni wykorzystać potencjał symulacji i modelowania procesów produkcyjnych, potrzebne jest odpowiednie narzędzie. Takie, które pozwala tworzyć scenariusze szybko, łatwo, w czasie rzeczywistym i w zrozumiałej, czytelnej formie.
Zobacz jak Delmia Ortems program do symulacji procesów produkcyjnych radzi sobie z tym zadaniem.
Z systemem APS Delmia Ortems możesz porównać ze sobą dwa różne harmonogramy, np. jeden przygotowany metodą planowania wprzód, a drugi metodą wstecz.
Wystarczy skorzystać z automatycznego silnika, który przeplanuje aktualny plan do przodu według ograniczeń produkcyjnych. Z menu Optymalizacja wybieramy Pełne przeplanowanie do przodu i zapisujemy tę wersję harmonogramu.
Analogicznie optymalizujemy i zapisujemy Pełne przeplanowanie do tyłu, a następnie porównujemy ze sobą oba harmonogramy w zakładce Efektywność –> Porównaj symulację.
Pojawi się tabela, która porównuje poszczególne wskaźniki obu planów, np.
service rate, wskaźnik opóźnień, czy obciążenia maszyn. Kolorem czerwonym zaznaczone są najgorsze wyniki, a zielonym najlepsze.
W tym przypadku widzimy, że pełne przeplanowanie do przodu będzie dużo bardziej optymalnym wyborem planistycznym.
Podjęcie takiej decyzji nie zajęło nam więcej, niż minuta pracy w systemie.
Sprawdźmy teraz co się wydarzy, jeśli wprowadzimy do planu awarię maszyny, a następnie skorygujemy plan na dwa sposoby: ręcznie oraz przy pomocy automatycznego silnika Delmia Ortems. Który plan będzie lepszy?
Najpierw, w tygodniu 10 wyłączmy jedno ze stanowisk na cały tydzień.
Wprowadzenie awarii przesunęło wszystkie powiązane operacje z tą maszyną na kolejny tydzień:
Możemy poprawić ten plan…
Aby sprawdzić, która wersja planu jest lepsza, jeszcze raz porównujemy ze sobą symulacje.
Widzimy, że wskaźniki określające termin realizacji oraz zajętość maszyn i ich wykorzystanie wypadają lepiej dla planu zoptymalizowanego automatycznie.
Przeglądy maszyn są wyzwaniem dla każdego planisty, bo zaburzają naturalny rytm produkcyjny. Sprawdźmy, jak z systemem Delmia Ortems wybrać najlepszy termin dla serwisu stanowisk.
Wyłączmy z użycia na 2 dni szlifierkę, tokarkę i frezarkę. Najpierw w 11 tygodniu planu, a w drugiej wersji symulacji w 12 tygodniu planu.
Zapisujemy obie symulacje i raz jeszcze porównujemy wskaźniki efektywności.
Widzimy, że KPI mają podobne wartości, chociaż service rate jest wyższy z przeglądem w tygodniu 11, dlatego właśnie ten tydzień wybieramy na prace serwisowe.
Załóżmy, że mamy przygotowany i zoptymalizowany harmonogram produkcji, który w najbliższym tygodniu będzie realizowany. Zapiszmy go jako plan referencyjny w zakładce Efektywność –> Zapisz plan odwołania.
Teraz sprawdźmy, które operacje są wykonane wcześniej, w tym samym czasie lub są opóźnione w stosunku do referencyjnej daty realizacji. Z panelu nawigacji wybieramy Kolor operacji -> Wyprzedzenie/opóźnienie/data końcowa do porównania.
Ponieważ sprawdzamy bieżący plan, który jednocześnie jest planem referencyjnym, wszystkie operacje są na zielono, czyli zrealizowane na czas.
Teraz sprawdźmy, które operacje są wykonane wcześniej, w tym samym czasie lub są opóźnione w stosunku do referencyjnej daty realizacji. Z panelu nawigacji wybieramy Kolor operacji -> Wyprzedzenie/opóźnienie/data końcowa do porównania.
Ponieważ sprawdzamy bieżący plan, który jednocześnie jest planem referencyjnym, wszystkie operacje są na zielono, czyli zrealizowane na czas.
Załóżmy jednak, że dostaliśmy informację z działu zakupów, że w poniedziałek nie dotrze do firmy dostawa surowca niezbędnego dla pierwszej operacji na linii montaż. Surowiec pojawi się dopiero kolejnego dnia, czyli we wtorek.
Przeprowadźmy symulację – jaki wpływ będzie miało to opóźnienie na realizację wszystkich zleceń?
Z menu kontekstowego wybieramy Określona data startu i przesuwamy operacje z poniedziałku na wtorek, a następnie przebudowujemy automatycznie plan z tym opóźnieniem.
Na powyższym zdjęciu widzimy opóźnienia spowodowane przesunięciem, ale możemy skorzystać z bardziej szczegółowego widoku. Wybieramy wykres słupkowy prezentujący analizę terminowości wykonania zleceń produkcyjnych: efektywność, wyprzedzenia, opóźnienia.
Kolorem czerwonym zaznaczone są zlecenia, którym grozi opóźnienie.
Delmia Ortems pozwala też tworzyć dynamiczne i tymczasowe zmiany w planie, żeby planista mógł oceniać skutki takich decyzji jak zakup nowych jednostek produkcyjnych.
Poniższy obrazek to ekran aplikacji planowanie: diagram, który procentowo i kolorami pokazuje obciążenie maszyn w stosunku do ich wydajności. Na czerwono oznaczone są przeciążone maszyny; widzimy, że wąskim gardłem tego planu jest piec, który prawie codziennie jest przeciążony o kilkadziesiąt procent.
W takiej sytuacji można zakupić nowy piec, jednak zanim podejmiemy taką decyzję, warto sprawdzić skutki tej decyzji.
Sprawdźmy, jak zmieni się rozkład obciążenia, jeśli zakupimy drugą maszynę. W zakładce Wydajność wybieramy Specjalna wydajność maszyny. Na dole ekranu pojawi się kalendarz wydajności, na którym podwajamy parametr Liczba kopii, czyli zwiększamy dwukrotnie wydajność tego stanowiska.
Widzimy co dokładnie by się wydarzyło, gdybyśmy kupili drugi piec – obciążenie stanowiska spadło do 60%.
Wyobraźmy sobie kolejną sytuację: handlowiec przychodzi z informacją, że ważny klient złożył duże, nieplanowane zamówienie. Sprzedawca chce jak najszybciej wrócić do swojego klienta z informacją, czy i na kiedy możemy takie zlecenie przyjąć.
Sprawdźmy jak pomóc handlowcowi z tym wyzwaniem.Na początku wejdźmy na Wykres Gantta wg zleceń produkcyjnych; znajdziemy tu listę uruchomionych zleceń i ich realizację w czasie.
Następnie stwórzmy nowe zlecenie produkcyjne; wybieramy nazwę zlecenia, produkt do wytworzenia, ilość do wyprodukowania i datę uruchomienia oraz realizacji zamówienia. W tym przypadku zlecenie ma być gotowe na 8 kwietnia.
Widzimy, że nie jesteśmy w stanie wykonać tego zlecenia:[MB1] w 13 i 14 tygodniu [2] przekroczyliśmy zdolność produkcyjną maszyny.
Aby zbalansować obciążenie tego konkretnego zlecenia, używamy Automatycznego silnika balansowania obciążenia. Szukamy odpowiedzi na pytanie: czy jesteśmy w stanie wyprodukować nowe zlecenie na czas, bez zmiany obecnego planu produkcji?
Wchodzimy w Wyważanie–>Wyważenie ładowania zlecenia i wybieramy Testowe zlecenie.
System przeplanował to zlecenie i pokazał kiedy jest możliwy najbliższy termin jego realizacji. Biorąc pod uwagę nasze zasoby i obciążenie maszyn, widzimy, że nie będziemy w stanie zrealizować zlecenia na czas. Po kliknięciu na to zlecenie, zobaczymy, że dokładna data jego realizacji przypadnie na 29 kwietnia.
Kolejny raz, przy pomocy zaledwie kilkunastu kliknięć, dowiedzieliśmy się, że możemy lub nie możemy podjąć jakiejś decyzji strategicznej. W tym przypadku system pokazał, że najbliższy możliwy termin przyjęcia przez nas zlecenia przypada na koniec miesiąca, a nie na początek, tak jak tego życzy sobie klient.
Skontaktuj się z naszymi konsultantami, aby mogli odpowiedzieć na Twoje pytania i opowiedzieć Ci więcej o DELMIA Ortems i korzyściach, których możesz doświadczyć.
Z narzędzia do harmonogramowania produkcji APS Production Scheduler korzysta już tysiące firm z wielu branż produkcyjnych. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat tego narzędzia oraz korzyści, jakie może przynieść Twojej firmie – porozmawiajmy.
Symulacja procesu produkcyjnego, zwana też analizą What if, to narzędzie planistyczne, które pokazuje jakie będą skutki różnych decyzji biznesowych, np. jak zmieni się wydajność zakładu, jeśli kupimy nową stację roboczą? W którym tygodniu powinniśmy przeprowadzić konserwację stanowiska, żeby uniknąć opóźnień w produkcji?
Podczas symulacji procesów planista (lub inny pracownik odpowiedzialny za proces produkcji) wprowadza rozmaite zmienne do planu, a następnie porównuje ze sobą różne scenariusze i wybiera najbardziej korzystny. W przypadku procesu produkcyjnego, najczęstsze zmienne dotyczą pracowników, stanowisk pracy, surowców, czy nowych zleceń.
Dzięki symulacjom firmy mogą podejmować strategiczne decyzje związane z produkcją, zatrudnieniem, logistyką i sprzedażą. Analizy what if pozwalają bezpiecznie sprawdzać konsekwencje rozmaitych działań, dlatego są jednym z najważniejszych narzędzi wspierających przedsiębiorców w rozwoju biznesowym.
Przygotowanie symulacji procesu produkcyjnego można wykonać na kilka sposobów. Podstawowym sposobem będzie porównanie dwóch harmonogramów produkcyjnych, kolejny to porównanie planu zoptymalizowanego ręcznie i automatycznie, wreszcie można porównać bieżący plan z wcześniej przygotowanym planem referencyjnym.
Dowiedz się więcej Jak tworzyć i analizować symulacje na planie produkcji?
Do przeprowadzenia symulacji i modelowania procesów produkcyjnych niezbędne jest narzędzie do zaawansowanego planowania produkcji klasy APS, takie jak Delmia Ortems.
Więcej informacji o systemie APS DELMIA Ortems znajdziesz na naszym blogu.
Oczywiście system do planowania produkcji APS DELMIA Ortems.
Delmia Ortems posiada wbudowany wykres z analizą materiałową opartą o przygotowany plan produkcji. Wykres jest aktualizowany w czasie rzeczywistym; jeśli plan się zmieni: przykładowo przerzucimy daną operację z poniedziałku na wtorek, to konsumpcja materiału automatycznie przeniesie się na wykresie na kolejny dzień.
Każda modyfikacja na planie wpływa na analizę materiałową, co pozwala planistom podejmować lepsze decyzje strategiczne. np. odpowiednio wcześnie wykrywać zagrożenia związane z brakiem pokrycia w surowcach.
Aby porównać ze sobą scenariusze planu, wystarczy zapisać aktualny plan jako symulację, stworzyć i zapisać inny plan, a następnie z menu głównego wybrać opcję porównaj symulację. System porówna ze sobą oba plany pod kątem kluczowych wskaźników KPI.
Ograniczenia drugiego rzędu – ograniczenia związane z procesami wspomagającymi wejście i wyjście procesów podstawowych. Zaliczamy do nich m.in.: kontrolę ilościową i jakościową przyjmowanych materiałów, magazynowanie i składowanie, etykietowanie i pakowanie wysyłanych produktów. Ograniczenia drugiego rzędu to również wszystkie urządzenia peryferyjne (np. końcówki, narzędzia) oraz dodatkowe maszyny wspomagające proces produkcji.
Routing (marszruty, ścieżki produkcyjne) – szczegółowy zbiór informacji opisujących sposób wyprodukowania danego wyrobu. Obejmuje on informacje o operacjach, które należy wykonać, ich kolejność, stanowiska robocze oraz normy czasowe.
Time buckets – to określone przedziały czasu używane w celu zaplanowania procesów produkcyjnych.
WO (Work Order, zlecenie produkcyjne) – to dokument przekazany przez planistę do hali produkcyjnej jako sygnał do wyprodukowania określonej ilości określonego towaru.
